FACTUALITY

Jag har 46 års erfarenhet av internationell plastindustri. Under mina år i branschen har jag arbetat med marknadsföring och försäljning inom en lång rad olika marknadssegment, till exempel inom bygg-, fordons- och förpackningsindustrin. Det har gett mig en gedigen kunskap om de krav som ställs på olika polymerer beroende på ändamål och slutprodukt – inte minst när det gäller förpackningar till medicin, ensilage för djurfoder, sträckfilm och stötdämpande förpackningar till elektronik och datorer. Men framför allt har jag lång erfarenhet av plast för livsmedelsförpackningar.

Plast är inte bara plast. Varje plast är olik den andra, har sina unika egenskaper och finns där för att lösa ett specifikt problem. Det är några av de kunskaper jag samlat på mig under mina år som anställd eller konsult hos globala plastproducenter som Dow, Synthos, Morton Adhesives Trinseo, INEOS Styrenics och Nova Chemicals.

Inom livsmedelsförpackningar har jag samarbetat med företag som Tetra Pak, Åkerlund & Rausing, Duni, The Huhtamäki Group, RPC Group med flera. Jag har arbetat som Area Manager för Norden, Island, Storbritannien, Irland och Tyskland. Under vissa perioder även för länder som Baltikum, Ukraina och Ryssland, vilket har gett mig en förståelse av hur undermåligt avfallshanteringen fungerar i dessa länder.

drycolor och ferro (holland)

Efter avslutade gymnasiestudier och två kortare jobb på Kockums varv (före och efter min militärtjänstgöring på pansarregementet P2) fick jag 1973 anställning som laboratorietekniker på Drycolor. Företaget hade tre år tidigare startat upp produktion av ”masterbatcher” som bland annat används för infärgning av plaster. Jag lärde mig mäta smältindex, densitet och skilja på tekniska plaster och plaster som används i förpackningar. Provkvantiteten av masterbatchen testkördes i formsprutnings-, film- och flaskblåsningsmaskiner. Erfarenheten och kunskaperna i plasternas mystiska värld från åren vid Drycolor gav mig en gedigen och ovärderlig utbildning och den blev grunden till min framtida karriär inom plastbranschen.

En av Drycolors konkurrenter, Ferro, behövde 1977 en säljare i Sverige, vilket passade mig perfekt eftersom jag ville vidare och börja inom försäljning. Under de tre år jag var på Ferro fick jag bland annat lära mig hur man tar fram livsmedelsgodkända masterbatcher till GB Glass Big Pack-förpackningar och till tekniska plaster som används inom till exempel bilindustrin. De användes även till cykeln Itera av plast som blev ett fiasko för att de tekniska polymerer som behövdes ännu inte hade utvecklats.

the dow chemical company

1980 anställdes jag som Senior Field Industry Specialist vid Dow Sverige. The Dow Chemical Company var då ett av världens ledande petrokemiska företag och storproducent av de mest använda polymererna inom förpackningsindustrin. Till att börja med fick jag försäljningsansvaret för Fabricated Products och Polyeten. Efter ett halvår blev det hundra procent Fabricated Products – ett marknadssegment som inkluderade bland annat:

• SARAN – barriärfilm som håller maten fräsch och minskar matsvinnet.

• SARANEX – extruderad barriärfilm i fem skikt som används för tillverkning av stomipåsar för att underlätta patienternas vardag, till livsmedelsförpackningar i kontrollerad atmosfär som förlänger hållbarheten och minskar matsvinn, till innerpåsen i lådvinsförpackningar som håller vinet fritt från oxidation och minskar vikten jämfört med fyra flaskor vin, med minskade transportkostnader och koldioxidutsläpp som följd.

• TRYCITE – ”Dow Window”-film som används i fönsterkuvert så att adresserna kan läsas digitalt.

• ETHAFOAM – flexibel cellplast som används till stötdämpande förpackningar, frostisolering av tunnlar och bergskärningar för att undvika frostskador samt stegljudsisolering under parkettgolv.

• PELASPAN PAC – stötabsorberande skummad polystyren som används för att skydda produkter och undvika transportskador.

• ZETABON – aluminium-/kopparfolie belagd med EAA (Primacor) i kablar för att bibehålla konduktiviteten och skydda kärnan från angrepp av gnagare.

Under perioden 1986–1993 var jag försäljningsansvarig för Dows bulkråvaror, polyuretan- och styrenbaserade polymerer. Polyuretan används vid tillverkning av madrasser, dynor och säten i stolar, bilar, tåg, flyg och liknande. Jag ansvarade även för bland annat:

• PRIMACOR – en polymer lämplig vid laminering och försegling med en överlägsen vidhäftning till metall, papper och polyetensubstrat. Speciellt framtagen för höghastighetsproduktion av laminat till flexibla förpackningar och förpackningar för vätska, som exempel Tetra Brik. Livsmedelsgodkänd enligt amerikanska och europeiska normer.

• STYRON (polystyren), MAGNUM (ABS), TYRIL (SAN) och CALIBRE (polykarbonat) – tekniska plaster som används i bilar, skidboxar, eluttag, medicinska förpackningar samt även i livsmedelsförpackningar och då givetvis med livsmedelsgodkända kvaliteter.

Under sent 1980-tal fick jag insikt i hur komplicerat och tidskrävande det är att utveckla en livsmedelsförpackning. Åkerlund & Rausing låg i startgroparna för tillverkning av en förpackning för bordsmargarin, liknande Bregott, med kartong på utsidan och en co-extruderad, flerskikts- och fettresistent PS/ABS-folie på insidan. Eftersom Dows STYRON och MAGNUM inte bara var av hög kvalitet utan även hade unika egenskaper, var jag fast övertygad om att dessa skulle göra jobbet. Dessutom var basfärgen i Dows ABS mjölkig jämfört med konkurrenternas gulaktiga ton. Problemet var att folien måste testköras vid Dows tekniska center för polyetenfolier. Efter mycket möda och stort besvär lyckades jag övertyga marknadschefer och tekniker att få det genomfört. När jag slutade på Dow 1993 sålde vi cirka 2 400 ton polystyren, 3–400 ton ABS och 60–70 ton vitt färgkoncentrat till Åkerlund & Rausing som enbart användes till denna förpackning.

1999 sökte Dow Sverige en försäljnings- och marknadsansvarig för medelstora företag i Norden. Jag kände mig mogen att byta anställning och valde än en gång att ansluta mig till Dow. Under denna tid utökades mitt ansvar till nordiska förpackningskunder inom film och extrudering, vilket gav mig många nya erfarenheter.

nils alwall, calibre och gambro

På 1980-talet var jag också ansvarig för Dows distributör som hanterade försäljningen till mindre och medelstora kunder i Sverige. En av kunderna formsprutade engångsfilter av CALIBRE (polykarbonat) – en slagtålig, nästan okrossbar plast, vilket var en nödvändig egenskap då den användes som engångsfilter i Gambros dialysapparat där ett läckage skulle få förödande konsekvenser för patienten. Dialysapparaten som lade grunden för Gambros framgångar, baserades på läkaren Nils Alwalls egenkonstruerade dialysapparat som en av Tetra Paks grundare, Holger Crafoord, bestämde sig för att utveckla och marknadsföra.

senso sverige

1993 lade Dow ner kontoret i Malmö. Jag fick erbjudande om att flytta till Stockholm eller jobba från hemmakontor, men det kändes inte så inspirerande. Redan 1991 hade jag bildat aktiebolaget Senso Sverige, och efter Dow-kontorets nedläggning började jag importera polystyren i big-bags från Sydkorea som packades om i bulkbilar och levererades till bland annat PLM och Duni. Min vän och kollega, Dr Young Shur, som varit anställd vid Dows kontor i Stockholm, tog med mig till Seoul där vi träffade ett antal plastleverantörer, däribland Samsung och Dongbu Chemicals.

Jag importerade också återvunnet material från England och Tyskland, till exempel Polykarbonat/ABS från kasserade badkar och duschkabiner. Materialet användes bland annat som material i skidboxar med en efterfrågan som var större än tillgången. Återvunnen polyeten från Tyskland, som exempelvis används i säckar för grovsopor, blev inte samma succé, eftersom den smuts och de rengöringskemikalier som användes vid återvinningen skapade en stickande lukt vid extruderingen. Även om all plast går att återvinna, krävs det stora volymer för en miljösmart materialåtervinning. Detsamma gäller för glas, kartong och aluminium. Effektivare då att utvinna energi ur plasten än att ta tillbaka, separera och tvätta plasten för att extrudera med ytterligare energislöseri som följd.

morton Adhesives

Valutarisken med importen från Korea, belånat hus, fru och tre barn, skapade en oro och förstörde sömnen, vilket gjorde att jag bestämde mig för att ta en ny anställning. 1997 började jag därför som marknadsansvarig för Morton Adhesives i Norden. Företaget tillverkade adhesives (lim) för kall försegling i förpackningar för värmekänsliga vätskor, livsmedel, mediciner och industriförpackningar. En av mina kunder var Järund Inventing (idag Tetra Pak Inventing) som tillverkade remsor för insidans förslutning i den aseptiska Tetra Brik-förpackningen. Mannen bakom den aseptiska uppfinningen var Harry Järund, som också i början av 1950-talet utvecklade maskinen till tetraedern. Den aseptiska tekniken användes vid förpackning av mjölk, vatten eller juice sterilt utan kylförvaring. Den aseptiska Tetra Brik-förpackningen öppnade nya möjligheter för distribution av mjölk, vatten och juicer utan kylförvaring i de fattiga länderna. Tillsammans med det lilla aseptiska plastsugröret har denna förpackning under årens lopp räddat miljontals liv i fattiga länder – människor som annars hade dött av obotliga diarréer.

nova chemicals, innovenne och ineos styrenics

Med sammanslagningar och joint ventures ändrade företaget namn fyra gånger under de nio år jag jobbade där. Jag var marknadsansvarig för Norden, inklusive Island, samt Baltikum, Ukraina och Ryssland genom en distributör. Produkterna jag arbetade med var expanderad polystyren, som används bland annat för tillverkning av isoleringsskivor (Frigolit) och stötdämpande förpackningar för TV-apparater, datorer, fisklådor med mera. Jag ökade försäljningen till en norsk kund från 2 000 till cirka 12 000 ton per år, med ungefär samma ökning i försäljningsvolymer till vår distributör för Baltikum, Ukraina och Ryssland. Sista året i Ineos Styrenics hade jag också ansvaret för UK/Irland. När BP sålde Innovene följde polystyren med, samt deras produktionsanläggning i Trelleborg som tillverkade polystyren, och jag fick plötsligt utökat produkt- och marknadsansvar med en uppdelning om 50/50 på polystyren respektive expanderad polystyren. Bland förpackningskunderna fanns Faerch, Huhtamäki, Promens med flera och Finnfoam, som tillverkar bland annat både XPS och EPS cellplast skivor för isolering .

senso sverige, synthos och trinseo

Av familjeskäl lämnade jag på egen begäran min anställning på Ineos Styrenics 2012. I stället valde jag att koncentrera mig på mitt eget företag, Senso Sverige, som blev INEO:s distributör av expanderad polystyren i Finland. 2014–2015 arbetade jag även på konsultbasis som tillförordnad Account Manager vid Plastics business i UK/Irland/Nordic på Trinseo (Styron) – en avknoppning från Dow. Jag var ansvarig för Brett Martin Belfast som tillverkade glasklara plastlaminat för valv, kupoler, takfönster, paneler, fönster, korrugerad polykarbonat och dylikt. Jag ansvarade även för Athlone Extrusion Irland som tillverkade sanitetsartiklar, förpackningar, displayskyltar, material till bilindustrin, vitvaror, tillverkade laminat av HIPS, ABS, PMMA/ABS, ASA/ABS och SAN med mera, samt The Vita Group som tillverkade förpackningar och Marleton Cross, en ledande tillverkare av duschkabiner av ABS.

Trinseo levererade även tekniska plaster (polykarbonat och SAN) till IKEA, som ställde kravet om 30 procent återvunnen plast i sina produkter år 2020. Polykarbonat är mycket svår att få tag på i återvunnen form, speciellt då det ställs krav på färger och specifikationer. Men Trinseo lyckades få tag på återvunnen polykarbonat från Asien som hade använts till medicinska förpackningar och var lika ren som jungfruligt material. IKEA tyckte dock att det var för dyrt, så det blev ingen affär. I stället har IKEA idag ett projekt med Neste, som under många år har ifrågasatts för sin användning av palmolja från regnskogarna. Den påstås komma från certifierade odlare i Amazonas, men enligt Interpol är mer än 50 procent av regnskogsskövlingarna illegala.

Kontakten med IKEA var mitt första möte med den Cirkulära Ekonomin, men då visste jag inte vad det stod för. Idag vet jag tyvärr betydligt mer. Tyvärr, därför att modellen ökar nedskräpningen och förespråkar substitut till plasterna, vilket får förödande konsekvenser för Amazonas regnskogar och miljön och barnen i världens fattiga länder.

GÖR EN INSATS

Vill du hjälpa mig att skapa ringar på vattnet som kan bidra till en positiv förändring?